Ст Цкба 025
СТ ЦКБА 025-2006 ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный универсальный из конструкционной качественной стали. Технические условия ГОСТ 2246-80 Проволока стальная сварочная ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали.
1 Область применения. 2 2 Нормативные ссылки. 2 3 Режимы термической обработки. 2 4 Оформление документации. 6 Приложение А. Механические свойства углеродистых и легированных конструкционных сталей в зависимости от толщины (диаметра) заготовки. 6 Приложение Б.
Скачать СТ ЦКБА 014-2004: Арматура трубопроводная. Отливки стальные. Общие технические условия. СТ ЦКБА 025–2006 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования.. 5.4 Основные требования безопасности при эксплуатации средств оснащения ремонта: - ремонтное предприятие должно выполнять требования технического регла-мента «О безопасности машин и оборудования», ГОСТ Р 53672, ГОСТ12.3.002, ГОСТ 12. Текст СТ ЦКБА 017-2005 Арматура трубопроводная. Общие технические условия скачать б.
Методика расчета времени нагрева садки. 9 Приложение В. Продолжительность охлаждения изделий больших сечений в охлаждающих средах при закалке. 11 Приложение Г.
Примечания к измерениям твердости по шкале «С» Роквелла. 11 Библиография. Марка стали Предел текучести,? Марка стали Наибольшая толщина (диаметр) заготовки, мм Наибольшая температура печи при посадке заготовок на закалку (нормализацию), °С Наибольшая температура печи при посадке заготовок на отпуск, °С Ст3сп, Ст5, Ст3пс, 20, 25, 35, 40, 45, 09Г2С, 18ХГ, 10Г2, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 30ХМА, 35ХМ, 40ХФА, 15ХМ 100 850 Температура отпуска Св. 100 650 450 38Х2МЮА, 10ХСНД, 08ГДНФ, 12Х1МФ, 18Х3МВ, 25Х1МФ, 20Х3МВФ, Х5М 100 700 Температура отпуска Св. 100 450 450 40ХНМА, 20ХН3А, 38ХН3МФА, 18Х2Н4ВА 100 700 200 Св.
100 450 3.8 Время прогрева садки устанавливается с учетом наибольшей толщины (диаметра) заготовок, веса садки и расположения заготовок на поду печи. Рекомендуемые нормы выдержки при нагреве: в пламенных печах - 1 минута, в электропечах от 1,5 до 2 минут, в соляных ваннах - 0,5 минуты, в свинцовых ваннах от 0,1 до 0,15 минуты на 1 мм толщины (диаметра). Для более точного расчета времени прогрева садки (время нагрева и выравнивания температуры по сечению) в пламенных и электрических печах может быть рекомендована методика, приведенная в рекомендуемом приложении В. Методика пригодна для расчета при условии, что скорость нагрева не ограничена, а температура посадки заготовок в печь примерно равна температуре проведения операции. 3.9 Нагрев заготовок для закалки (нормализации) производится с производственной скоростью, если скорость нагрева в технологии не указана. 3.10 Время выдержки после полного прогрева садки (при нагреве под закалку, нормализацию) устанавливается технологической картой термической обработки с учетом массы садки из расчета нормы выдержки на 1 мм наибольшей толщины (диаметра) заготовок: для углеродистых сталей 1 минута, для легированных - от 1,5 до 2 минут.
Рекомендуемое время выдержки заготовок в печи при температурах отпуска в зависимости от толщин (диаметра) заготовки и массы садки заготовок приведено в таблице 3 1. 3.11 При охлаждении заготовок (в процессе закалки) через воду в масло температура воды должна быть в пределах от 30 до 40 °С.
При охлаждении массивных заготовок в масле начальная температура его, во избежание загорания, не должна превышать 50 °С. Продолжительность охлаждения изделий больших сечений в охлаждающих средах при закалке приведена в приложении В (таблица В.1 3). Таблица 3 - Рекомендуемое время выдержки заготовок в печи. Наибольшая толщина (диаметр) заготовки, мм Наибольшая масса садки заготовок, кг Выдержка (после прогрева металла садки) при температуре отпуска, ч Для стали марок: Ст3сп, Ст3пс, Ст5, 20, 25, 35, 09Г2С, 40, 45, 10Г2, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 18ХГ, 30ХМА, 38ХМЮА, 35ХМ, 40ХФА, 15ХМ Для стали марок: 10ХСНД, 08ГДНФ, 20ХН3А, 40ХНМА, 38ХН3МФА, 15Х5М, 18Х2Н4ВА, 12Х1МФ, 20Х3МВФ, 18Х3МВ, 25Х1МФ 100 500 2,0 - 2,5 2,0 - 3,0 1000 2,5 - 3,0 3,0 - 3,5 1500 3,0 - 3,5 3,5 - 4,0 Св. 100 500 2,5 - 3,0 3,0 - 3,5 1000 3,0 - 3,5 3,5 - 4,0 1500 3,5 - 4,0 4,0 - 4,5 3.12 Время между охлаждением после закалки и началом отпуска для заготовок из стали мартенситного класса марок 15Х5М, 18Х2М4ВА не должно превышать 3-х часов.
3.13 Нагрев заготовок для отпуска производится с производственной скоростью. Для сталей перлитно-мартенситного и мартенситного класса марок 18Х2Н4МА, 38ХН3МФА, 20ХН3А скорость нагрева не должна превышать 240 °С/ч; для этого рекомендуется назначать ступенчатый режим нагрева с полным прогревом при температуре от 300 до 400 °С. Указанное ограничение скорости нагрева рекомендуется, чтобы избежать появления в структуре отпущенной стали ориентации сорбита по мартенситу, что ведет к понижению ударной вязкости стали. 3.14 Учитывая индивидуальные особенности термического оборудования предприятия-изготовителя, допускаются отклонения от рекомендуемых режимов термической обработки в части длительности выдержек, температуры отпуска и температуры печи во время посадки заготовок для термообработки при условии обеспечения механических свойств или твердости металла согласно требованиям чертежа. Другие отклонения должны быть согласованы: для изделий АС и ВМФ - с головной материаловедческой организацией; для изделий МО и РФ - с представителем заказчика.
4 Оформление документации 4.1 Необходимость проведения термической обработки и контроля механических свойств заготовок должно быть оговорено в чертежах со ссылкой на настоящий стандарт. 4.2 Фактический режим термической обработки заготовок должен фиксироваться в журнале термического цеха или участка с указанием обозначения чертежей деталей.
4.3 После выполнения термической обработки должны быть зафиксированы номер садки, номер печи (для печной термической обработки) и дата проведения термической обработки. Приложение А Таблица А.1 - Механические свойства углеродистых и легированных конструкционных сталей в зависимости от толщины (диаметра) заготовки. Марка стали Наибольшая толщина (диаметр) заготовки, мм Механические свойства Твердость НВ (HRC 1)) Предел текучести,? 0,2, МПа (кгс/мм 2), не менее Временное сопротивление разрыву,?
В, МПа (кгс/мм 2), не менее Относительное удлинение? Наименование операции Температура, °С Время, мин Нормализация (закалка) 850 - 920 1,5 950 - 980 1,3 1000 - 1100 1,0 Отпуск 150 - 400 От 3 до 4 (включая выдержку, т.е. Для общей продолжительности операции) 400 - 600 3 - 2,5 600 - 740 2 - 3 Примечание - При нагреве изделий в электрических печах следует умножать каждую норму на коэффициент 1,2. Если садка печи состоит из нескольких заготовок с различным положением на поду (или в рабочем пространстве вертикальной печи), то полученный при расчете результат нужно умножить на коэффициент равномерности нагрева соответственно требованиям таблицы Б.2 2. Схема расположения заготовок Коэффициенты равномерности нагрева 1 1.8 1.4 1.7 2.2 от 4 до 8 Примечание - Коэффициент выбирается, исходя из фактического расположения заготовок в печи. Б.2 Для изделий с величиной: где l - длина, d - приведенный диаметр, расчет продолжительности периода нагрева и выравнивания температуры по сечению (?
Н) производится по формуле:? Н = kW, где k - коэффициент, характеризующий суммарный физический фактор нагрева в мин/см; он выбирается в пределах от 45 до 50; где W - геометрический показатель тела, V - объем заготовки, см 3, F - поверхность заготовки, см 2. Величина W определяется по формулам, приведенным в таблице Б.3 2. Форма изделия Геометрический показатель тела Условное обозначение Сплошной цилиндр D - наружный диаметр, см; Полый цилиндр d - внутренний диаметр, см; Куб В - ребро куба или толщина плиты, см; Прямоугольная плита а - ширина пластины, см l - длина, см; Полученные результаты реальны при нагреве заготовки со всех сторон, в противном случае применять коэффициенты равномерности, приведенные в таблице Б.2 2. Приложение В (рекомендуемое) Таблица В.1 Продолжительность охлаждения изделий больших сечений в охлаждающих средах при закалке.
Охлаждающая среда Продолжительность охлаждения в мин Максимальное сечение изделия в мм до 200 200 - 400 400 - 600 600 - 800 800 - 1000 Масло 30 - 70 70 - 120 120 - 180 180 - 240 240 - 300 Через воду в масло: в воде 1 - 3 3 - 4 4 - 6 6 - 8 8 - 10 в масле 20 - 50 50 - 90 90 - 140 140 - 200 200 - 260 Приложение Г Примечания к измерениям твердости по шкале «С» Роквелла Значения твердости (HRC) указаны в соответствии с ГОСТ 8.064-94 для измерений рабочими средствами измерений, воспроизводящими шкалы «С» Роквелла от Государственного специального эталона. До введения в действие ГОСТ 8.064-94 ( г.) значения твердости при введении Государственного эталона обозначались HRC Э. Таким образом, значения твердости, приведенные в стандарте (HRC) соответствуют по численности значениям применяемым ранее HRC Э. В документации, разработанной до 1980 года, числа твердости указаны до введения государственного специального эталона. Перевод численных значений производится по таблице Г.1, которая соответствует ранее применявшемуся ГОСТ 8.064-79. Таблица Г.1 - Перевод чисел твердости HRC шкалы «С» Роквелла, воспроизводимой Государственным специальным эталоном, в числа твердости HRC шкалы «С» Роквелла, ранее применявшейся в промышленности (ГОСТ 8.064-79).
АРМАТУРА ТРУБОПРОВОДНАЯ Общие технические требования «ЦКБА» 2005 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА») и Научно-промышленной ассоциацией арматуростроителей (НПАА). 2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от г. № 17 3 СОГЛАСОВАН Техническим комитетом по стандартизации Госстандарта России «Промышленная трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК259).
4 ВЗАМЕН ОСТ -80 По вопросам заказа стандартов ЦКБА и технической информации обращаться в отдел стандартизации НПФ «ЦКБА» по телефонам (812) 331-27-75, 331-27, Россия, С-Петербург, пр. Шаумяна, 4, корп. Настоящий стандарт устанавливает общие технические требования к изготовлению и поставке трубопроводной арматуры, на которые отсутствуют национальные стандарты общих технических условий (мембранные предохранительные устройства, конденсатоотводчики, указатели уровня и их запорные устройства и др.). Стандарт не распространяется на арматуру, изготавливаемую по национальным стандартам. При поставке на атомные станции дополнительные требования. При поставке на экспорт дополнительные требования по ГОСТ 26304.
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы: ЕСКД Эксплуатационные документы. ЕСКЗС Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования. ССБТ Взрывобезопасность. Общие требования.
ССБТ Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования безопасности. ССБТ Работы погрузочно-разгрузочные.
Общие требования безопасности. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические требования. Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг.
Общие технические условия. ГОСТ 8908-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные углы и допуски углов.
Маркировка грузов. Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды. Система государственных испытаний продукции.
Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения. ГОСТ 21744-83 Сильфоны многослойные металлические.
Общие технические условия. ГОСТ 22388-90 Сильфоны диаметром до 200 мм. Общие технические условия. ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости.
Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения. ГОСТ 26304-84 Арматура промышленная трубопроводная для экспорта. Общие технические условия. Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения.
Порядок разработки и постановки продукции на производство. Арматура трубопроводная. Требования к маркировке и отличительной окраске. СТ ЦКБА 010-2004 Арматура трубопроводная.
Поковки, штамповки и заготовки из проката. Технические требования. СТ ЦКБА 014-2004 Арматура трубопроводная. Отливки стальные.
Общие технические условия. СТ ЦКБА 016-2005 Арматура трубопроводная.
Термическая обработка деталей, заготовок и сварных сборок из высоколегированных сталей, коррозионностойких и жаропрочных сплавов. Арматура трубопроводная общепромышленная, поставляемая для атомных станций. Общие технические требования.
Ст Цкба 025 Статус
СТ ЦКБА 028-2007 Арматура трубопроводная. Периодические испытания. Общие требования. СТ ЦКБА 030-2006 Арматура трубопроводная. Пружины винтовые цилиндрические. Общие технические условия.
OCT -85 Арматура трубопроводная. Покрытия электролитические, химические и диффузионные. Технические требования. Порядок осуществления государственного метрологического надзора за выпуском, состоянием и применением средств измерений, аттестованных методиками выполнения измерений, эталонами соблюдением метрологических правил и норм. Арматура трубопроводная.
Временная противокоррозионная защита. Общие требования. РД 302-07-16-91 Арматура трубопроводная общепромышленная. Покрытия лакокрасочные. Общие технические условия. (Измененная редакция. ) 3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями: 3.1.1 Безотказность, надежность, показатели надежности, долговечность, наработка на отказ (средняя), предельное состояние, средний ресурс, средний срок службы, назначенные показатели:.
3.1.2 Визуальный контроль, испытательное оборудование, приемо-сдаточные испытания, типовые испытания, периодические испытания, квалификационные испытания, сертификационные испытания, метод испытаний, образец для испытаний, программа испытаний:. 3.1.3 Капитальный ремонт, комплект ЗИП, ремонт:.
3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения: ЕСКД - единая система конструкторской документации; ЕСЗКС - единая система защиты от коррозии и старения; ССБТ - система стандартов безопасности труда; ЗИП - запасные части, инструмент и приспособления; КД - конструкторская документация; НД - нормативная документация; ОТК - отдел технического контроля; ТД - техническая документация; ТУ - технические условия; DN - диаметр номинальный; PN - давление номинальное; Рр - давление рабочее; Рпр (Ph) - давление пробное. 4.1 Арматура должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технических условий (ТУ) на конкретное изделие и конструкторской документации (КД), утвержденной в установленном порядке. Для систем, поднадзорных Ростехнадзору, в КД на конкретное изделие должны быть установлены специальные требования, обеспечивающие их безопасную эксплуатацию в соответствии с нормативными документами Ростехнадзора. 4.2 Возможность поставки на экспорт должна оговариваться в ТУ на конкретное изделие. 4.3 Климатическое исполнение, категория размещения и условия эксплуатации должны соответствовать указанным в ТУ на конкретное изделие. 4.4 Показатели ремонтопригодности должны соответствовать указанным в ТУ на конкретное изделие.
4.5 Регламентное обслуживание должно проводиться в соответствии с руководством по эксплуатации или паспортом, если он совмещен с руководством по эксплуатации. 4.6 Материалы, применяемые для изготовления деталей арматуры, должны удовлетворять требованиям стандартов или ТУ на них.
Материалы основных деталей указываются в ТУ на конкретное изделие. 4.7 Соответствие материалов требованиям стандартов или ТУ должно подтверждаться сертификатами или протоколами испытаний по методикам и в объеме, предусмотренным стандартами на соответствующий материал. 4.8 Изготовитель арматуры в порядке выборочного контроля проводит определение марки материала независимо от наличия сертификата. Необходимость определения марки материала оговаривается в ТУ на конкретное изделие. 4.9 Все материалы перед запуском в производство должны быть осмотрены и приняты ОТК предприятия-изготовителя. 4.10 Заготовки из проката, поковки и штамповки должны соответствовать требованиям СТ ЦКБА 010 и указаниям чертежей.
4.11 Литые детали арматуры в зависимости от марки материалов должны удовлетворять требованиям СТ ЦКБА 014 и/или технических условий. 4.12 Сварка и контроль качества сварных соединений должны проводиться в соответствии с требованиями НД, оговоренной в ТУ на конкретное изделие, или с требованиями чертежей. 4.13 Наплавка и контроль качества наплавки должны проводиться в соответствии с требованиями НД, оговоренной в ТУ на конкретное изделие, или с требованиями чертежей. 4.14 Термическая обработка деталей арматуры должна проводиться в соответствии с требованиями СТ ЦКБА 016 и чертежей. 4.15 Защитные лакокрасочные покрытия должны наноситься на поверхности изделий согласно указаниям чертежей и требованиям РД 302-07-16. 4.16 Электролитические и химические покрытия деталей и узлов должны соответствовать требованиям чертежей и ОСТ. 4.17 При механической обработке деталей подрезка шеек, острые углы и кромки не допускаются, кроме случаев, когда на чертеже есть указания типа: «Кромки не притуплять».
4.18 При отсутствии на чертежах указаний о предельных отклонениях формы и расположения обрабатываемых поверхностей (за исключением соосности и симметричности) эти отклонения должны ограничиваться полем допуска на диаметр или расстояние между поверхностями (осями). Допуски на соосность и симметричность - по 10-й степени точности ГОСТ 24643. На обрабатываемые угловые размеры, не ограниченные допусками, отклонения - по 14-й степени точности ГОСТ 8908. На радиусы обрабатываемых поверхностей, не ограниченных допусками, предельные отклонения - по IT 17/2.
При отсутствии на чертежах указаний о радиусах сопряжений одной поверхности с другой, они должны быть выполнены радиусами, равными естественному радиусу притупления инструмента. 4.19 Указанные на чертежах размеры с надписью «после сборки (сварки)» или заключенные в круглые скобки допускается обрабатывать до сборки (сварки) при условии сохранения размеров и шероховатостей поверхностей, указанных в сборочном (сварном) узле. 4.20 На уплотнительных поверхностях затворов наличие трещин, штрихов, рисок, вмятин, сыпи и других дефектов не допускается. 4.21 Отклонение параллельности и перпендикулярности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев изделий на каждые 100 мм диаметра не должно превышать величин, приведенных в таблице 1. Номинальное давление Номинальный диаметр DN Предельное отклонение, мкм, не более До Р N 16 вкл. До DN 200 включ. DN 200 300 PN 25 и PN 40 Весь диапазон 200 Р N 63 и св.
До DN 200 включ. DN 200 150 4.22 Отклонение перпендикулярности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев арматуры - не более 2°. 4.23 Оси резьб в муфтовых, цапковых и штуцерных концах проходной арматуры должны составлять угол (180 ± 2)°, угловой арматуры - (90 ± 2)°. 4.24 Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Для метрических резьб, выполняемых с полем допуска 8g и 7Н, и трубных резьб, выполняемых по классу точности В, рванины и выкрашивания на поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка. На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6g и 6Н, и трубных резьбах, выполняемых по классу точности А, на ходовых резьбах штоков и шпинделей и сопряженных с ними деталях, на резьбах деталей из коррозионностойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности резьбы, вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются. 4.25 Изготовление и приемку цилиндрических винтовых пружин производить согласно требованиям чертежей и СТ ЦКБА 030.
(Измененная редакция. ) 4.26 Пружинные и стопорные шайбы и кольца, шплинты и другие крепежные изделия после фосфатирования, цинкования, никелирования, хромирования и кадмирования должны быть подвергнуты термической обработке с целью снятия водородной хрупкости.
4.27 Сильфоны, устанавливаемые в изделия, должны соответствовать требованиям ГОСТ 21744, ГОСТ 22388. 4.28 Жесткости сильфонов, входящих в одну сильфонную сборку, не должны отличаться друг от друга более, чем на ± 10%. 4.29 Покупные изделия должны соответствовать требованиям стандартов и (или) ТУ и сопровождаться соответствующей документацией с указанием характеристик, полученных при испытаниях, гарантийных сроков и заключением о годности. 4.30 Покупные изделия изготовитель должен подвергать входному контролю в следующем объеме: а) внешний осмотр и обмер резиновых и фторопластовых деталей и проверка сопроводительной документации, б) внешний осмотр исполнительных механизмов, концевых сигнализаторов, сильфонных узлов, проверка сопроводительной документации, испытания на проверку параметров в объеме, указанном в ТУ на комплектующее изделие и в соответствии с НД, действующей у изготовителя арматуры. 4.31 Допускаются и другие виды контроля, объем которых устанавливается документацией изготовителя арматуры по согласованию с поставщиком. 4.32 Входной контроль покупных изделий производит ОТК изготовителя арматуры. Запуск изделий в производство без входного контроля запрещается.
4.33 Сборка изделий должна производиться согласно разработанному технологическому процессу. 4.34 Детали и узлы, поступающие на сборку, следует очистить от загрязнения, масла, смазки. Наличие забоин, влияющих на работоспособность, следов коррозии, заусенцев не допускается. 4.35 Сборка изделий должна проводиться в условиях, гарантирующих изделие от механических повреждений и загрязнения. 4.36 Все подвижные трущиеся соединения и резьбы, не соприкасающиеся с рабочей средой, поверхности втулок, направляющие, опорные поверхности пружин, кольца, поршни, штоки должны быть смазаны смазкой, указанной на сборочном чертеже изделия.
Смазка должна отвечать требованиям соответствующих стандартов и ТУ. 4.37 При установке резиновых уплотнительных колец перекручивание их не допускается. 4.38 В собранных изделиях концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее, чем на один шаг резьбы.
4.39 Затяжка гаек в соединениях не должна вызывать перекоса соединяемых деталей, влияющего на работоспособность изделий. 4.40 Во фланцевых соединениях смещение кромок одних наружных поверхностей по отношению к другим допускается в пределах не более поля допуска на размер сопрягаемых деталей. 4.41 Для арматуры массой более 16 кг в ТУ (КД) на конкретное изделие должны указываться места строповки. 5.1 Требования безопасности, учитываемые при проектировании, изготовлении и -. 5.2 При изготовлении и поставке изделий арматуры для опасных производственных объектов должны соблюдаться требования НД надзорных органов.
Перечень НД, регламентирующей безопасную эксплуатацию, приводится непосредственно в КД на конкретное изделие или оговаривается заказчиком при оформлении договора на поставку арматуры. 5.3 Требования надежности 5.3.1 Показатели надежности (долговечности и безотказности) и назначенные показатели указываются в технических условиях и эксплуатационной документации, причем необходимость применения назначенных показателей определяется исходя из последствий отказов арматуры. Критические отказы требуют, как правило, применения назначенных показателей.
5.3.2 Для арматуры или отдельных ее деталей, узлов, комплектующих элементов, отказ которых не является критическим, должны устанавливаться следующие показатели надежности: - по долговечности: а) средний срок службы (год, час); б) средний ресурс (цикл, час); - по безотказности: а) вероятность безотказной работы (ВБР) не менее. При наработке.; б) наработка на отказ не менее. для арматуры, периодически или постоянно работающей в режиме ожидания устанавливается комплексный показатель надежности - коэффициент готовности и/или коэффициент оперативной готовности) не менее.
5.3.3 В КД на конкретное изделие приводят: - перечень деталей, сборочных единиц, комплектующих изделий, имеющих ограниченный срок службы (ресурс) и требующих своевременной замены; - перечень предельных состояний деталей, выемных узлов, комплектующих элементов изделий, предшествующих возникновению критических состояний. 5.3.4 При достижении конкретным изделием одного из назначенных показателей его эксплуатацию прекращают с последующим определением остаточного ресурса и возможности продления назначенных показателей. 5.4 Возможные отказы, признаки, характеризующие наличие развивающихся дефектов, приводящих к отказам, а также параметры, по которым проводят оценку технического состояния арматуры, должны быть приведены в КД на конкретное изделие. 6.1 В комплект поставки должны входить: - изделие в сборе; - паспорт изделия, составленный согласно - 1 экз.
На каждое изделие; для конденсатоотводчиков - 1 экз. На партию не более 10 изделий, отправляемых в один адрес; - руководство по эксплуатации, разработанное по - 1 экз. На партию не более 10 изделий, отправляемых в один адрес, если другое количество не оговорено в ТУ на конкретное изделие; - ведомость ЗИП (если предусмотрена КД). запасные части, инструмент и приспособления согласно ведомости ЗИП (если предусмотрены КД); 6.2 Допускается совмещать паспорт и руководство по эксплуатации согласно. 6.3 В паспорте на предохранительный клапан обязательно должны указываться коэффициент расхода клапана и наименьшая площадь сечения проточной части седла, а также диапазон настройки пружины или ее номер и рабочее давление, на которое настроен клапан. 6.4 К паспорту арматуры должна быть приложена эксплуатационная документация на комплектующие изделия.
7.1 Приемку деталей, узлов и собранного изделия производит ОТК предприятия-изготовителя. Приемке подлежит каждое изделие.
7.2 Детали и узлы, возвращенные ОТК, после устранения дефектов предъявляются вторично. 7.3 Для проверки соответствия изделий требованиям настоящего стандарта устанавливаются следующие виды испытаний по: а) приемосдаточные; б) периодические; в) квалификационные; г) сертификационные, д) типовые. 7.4 Приемо-сдаточные испытания проводят до нанесения лакокрасочного покрытия изделия, если в КД на конкретное изделие не указано иное. 7.4.1 При приемо-сдаточных испытаниях каждое изделие в сборе должно быть подвергнуто предприятием-изготовителем следующим испытаниям: - визуальный и измерительный контроль; - на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды; - на герметичность мест соединений; - на герметичность сальникового, сильфонного и других уплотнений; - на определение герметичности в затворе; - на работоспособность; - другим видам испытаний, предусмотренным в ТУ на конкретное изделие. 7.4.2 При положительных результатах испытаний технический контроль предприятия-изготовителя оформляет паспорт на изделие (или партию изделий одного исполнения). 7.5 Требования к периодическим испытаниям - по СТ ЦКБА 028. (Измененная редакция.
) 7.6 Квалификационные испытания проводят при постановке продукции на производство в соответствии. 7.7 Периодические и квалификационные испытания проводит предприятие-изготовитель в объеме и порядке, предусмотренных разработанными им программами и методиками испытаний. Допускается: - проводить квалификационные испытания по программе и методике периодических испытаний.
7.8 Сертификационные испытания проводит испытательное подразделение, аккредитованное в установленном порядке по программе и методике испытаний, согласованной с органами по сертификации. Программу, определяющую объем и порядок испытаний, а также количество образцов, подвергаемых испытаниям, составляют на основе и в пределах требований КД на конкретное изделие.
7.9 Типовые испытания следует проводить при изменении конструкции или технологий изготовления арматуры с целью оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений, если эти изменения могут повлиять на техническую характеристику и безопасность труда. Типовые испытания проводят по программе разработчика изделий либо по программе, разработанной предприятием-изготовителем и согласованной с разработчиком КД. 7.10 Результаты испытаний периодических, квалификационных, сертификационных, типовых испытаний заносят в журнал. По результатам испытаний оформляют акт (протокол). 7.11 Показатели надежности подтверждают в ходе приемочных и периодических испытаний, если в КД на конкретное изделие не указано иное. Допускается подтверждать показатели надежности сбором и анализом данных, подученных в процессе эксплуатации.
В этом случае методика сбора и анализа данных определяется разработчиком изделий и согласуется с организацией, эксплуатирующей изделие. 7.12 Массу изделий проверяют при периодических испытаниях. На корпус изделия, принятого ОТК предприятия-изготовителя, ставится клеймо.
8.1 Испытательное оборудование, в том числе установленные на нем контрольно-измерительные приборы, должны обеспечивать условия испытаний, регламентированные настоящим стандартом и КД на конкретное изделие. Испытательное оборудование не должно оказывать на изделие механического воздействия, не предусмотренного КД.
Испытания производятся на стендах, обеспечивающих чистоту изделий и испытательных сред, с соблюдением мер и требований безопасности. Для проверки изделий необходимо использовать измерительные приборы, имеющие действующие сроки поверок.
Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, производится с помощью универсального или специального измерительного инструмента. Государственный надзор и ведомственный контроль за средствами измерений -. 8.2 Вода, применяемая при испытаниях, должна соответствовать требованиям НД, действующей у изготовителя. 8.3 Воздух, применяемый при испытаниях изделий, должен соответствовать требованиям НД, действующей у изготовителя. 8.4 При испытании изделия под нормальной температурой следует понимать температуру 20±10°С.
8.5 Манометры, применяемые при всех испытаниях, должны быть исправными, опломбированными и должны соответствовать требованиям. Класс манометра в зависимости от вида арматуры определяется ТУ на конкретное изделие. 8.6 Контрольно-измерительная аппаратура и испытательные стенды, используемые при испытаниях, должны обеспечивать замер параметров, соответствующих требованиям КД, и быть проверены на соответствие паспорту или другим техническим документам, содержащим основные параметры этого оборудования. 8.7 Персонал, проводящий испытания, должен: - знать устройство стендов, на которых производятся испытания; - изучить испытываемое изделие, программу и методику испытаний, руководство по эксплуатации; - пройти инструктаж по требованиям безопасности. 8.8 Визуальный и измерительный контроль. При визуальном контроле проверяют соответствие изделия спецификации и сборочному чертежу, маркировку, а также отсутствие повреждений на наружных поверхностях.
Проверку размеров (строительной длины, габаритных и присоединительных размеров) проводят с помощью универсального измерительного инструмента. 8.9 Испытания на прочность и плотность материала деталей и на герметичность должны проводиться до окраски изделий. При гидравлических испытаниях необходимо обеспечить вытеснение воздуха из внутренних полостей испытываемых деталей. Жидкая среда, оставшаяся после испытаний, должна быть удалена.
8.10 Испытания на прочность и плотность материала деталей и на герметичность изделий должны проводиться при постоянном давлении в течение времени, необходимого для осмотра изделий. 8.11 Испытания на прочность и плотность материала и сварных швов изделий должны проводиться водой под давлением Рпр (Ph). Арматура, предназначенная для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред, должна дополнительно испытываться на плотность материала и сварных швов воздухом давлением PN (Рр), при этом должно быть обеспечено соблюдение требований. Допускается: - испытаниям на прочность и плотность материала подвергать изделия, как в собранном виде, так и отдельные детали, - проводить испытания на прочность арматуры, предназначенной для нефтепродуктов, керосином пробным давлением Рпр (Ph) на плотность - керосином, давлением PN (Рр).
При этом дополнительные испытания на плотность материала воздухом не проводить. 8.12 Детали, в которых течь или «потение» через металл, выявленные при испытании, исправлены заваркой, должны быть повторно подвергнуты испытанию по 8.11. 8.13 Приемо-сдаточные испытания проводятся по ТУ на конкретное изделие. 8.14 Перечень оборудования для испытании должен быть приведен в приложении к ТУ на конкретное изделие. 9.1 Каждое изделие должно иметь маркировку по согласно указаниям КД. (Измененная редакция. ) 9.2 Маркировку запасных частей следует производить непосредственно на деталях иди на подвешенных к ним бирках с обозначением изделия, которое они комплектуют.
9.3 Консервация должна обеспечивать защиту арматуры и комплектующих изделий от коррозии при транспортировании и хранении в течение не менее трех лет. Консервация арматуры производится согласно. Вариант временной противокоррозионной защиты и вариант внутренней упаковки по должны соответствовать указанным в ТУ на конкретное изделие.
9.4 Методы консервации и применяемые для этого материалы должны обеспечивать консервацию и расконсервацию арматуры в собранном виде. Допускается проводить разборку арматуры для консервации и расконсервации согласно указаниям в КД и по согласованию между поставщиком и заказчиком. 9.5 После консервации проходные отверстия патрубков должны быть закрыты заглушками, предохраняющими их от загрязнения к попадания влаги. 9.6 Арматура должна быть упакована в тару по или контейнеры. Упаковка должна обеспечивать защиту арматуры от повреждений во время перевозок всеми видами транспорта, при перевалках и хранении. В одну тару должна быть упакована однотипная арматура.
При отправке в адрес одного заказчика, по согласованию с ним, допускается упаковка в одну тару арматуры разных типов. 9.7 Маркировка транспортной тары -. 9.8 Крупногабаритную арматуру (DN 300 и более) допускается в тару не упаковывать, а укладывать на отдельные поддоны. При этом установка изделий на транспортные средства должна исключать возможность ударов друг о друга, внутренние поверхности должны быть предохранены от загрязнения, а привалочные поверхности и навесные устройства - от повреждений.
9.9 При упаковке арматуры в тару должен быть вложен упаковочный лист, в котором следует указать: - изготовитель; - наименование изделия; - количество упакованных изделии; - номера паспортов; - заводские номера изделий; - массу изделий без тары (нетто). 9.10 Перед упаковкой арматуры ОТК предприятия-изготовителя должен проверить: - качество консервации; - качество упаковочной тары; - надежность крепления арматуры (перед закрытием тары); - правильность надписи на таре; - наличие и качество сопроводительной документации. 9.11 По условиям транспортирования и хранения изделия должны соответствовать группе Ж1, если другие условия не оговорены в ТУ на конкретные условия. 9.12 Погрузочно-разгрузочные работы при необходимости следует организовать в соответствии с требованиями.
Ст Цкба 025
9.13 Арматуру транспортируют транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозок грузов, действующих на транспорте данного вида. 9.14 При транспортировании грузов пакетами должны соблюдаться действующие правила перевозки грузов. Пакетирование грузов должно производиться на поддоны плоские универсальные грузоподъемностью 1 тонна (или 2 тонны, или 3,2 тонны в зависимости от массы груза), разработанные и изготовленные по документации, утвержденной в установленном порядке, механизированным или ручным способами. 10.1 Изготовитель гарантирует соответствие изделия требованиям КД на конкретное изделие при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных КД. 10.2 Гарантийный срок эксплуатации и гарантийная наработка изделия должны указываться в технических условиях на конкретное изделие и в паспорте на каждое изделие. В случае отказа или неисправностей изделия в течение гарантийного срока изготовитель несет ответственность за выход из строя изделия и устраняет отказы и неисправности своими силами и средствами в кратчайший технически возможный срок, вплоть до замены изделия в целом.